壹、伺服壓力機技術
隨著大功率伺服電機的研發成功和變頻技術的迅速推廣應用，出現了滑塊運動曲線可調的伺服壓力機，大大提高了壓力機的工作性能和技術實用性，使壓力向柔性化、智能化方向發展。
經過多年的發展，伺服技術已廣泛應用於沖壓領域。在許多技術人員的努力下，伺服技術在在制品成型壓機和汽車零部件壓機領域得到了發展。在金屬沖壓行業中，汽車零部件電機軸承壓裝行業和耐火制品行業已被越來越多的生產企業認可和接受。
二、伺服壓力機技術
壓力裝配是機械工程中常用的工藝方法。特別是在汽車和汽車零部件行業，軸承、襯套等零件的裝配是通過壓力裝配來實現的。
伺服壓力機作為壹項新技術，具有傳統液壓機所不具備的優勢。它正在逐步取代汽車制造過程中的傳統液壓機，如氣缸蓋氣門座圈和導管的壓裝、氣缸體水道的壓裝、變速器軸承的壓裝和輪轂軸承的壓裝等。它有效地提高了汽車制造工藝水平。
就拿軸承壓裝來說，軸承是運動部件，壓裝的效果直接影響車輛或產品設備的性能和壽命。軸承對鏜削工件的公差要求越高，在軸承壓裝過程中有效監控壓裝力和位移就越重要。傳統的以液壓或氣壓為動力的壓裝設備在壓裝過程中無法有效控制壓裝的壓力和位移，因此軸承會因壓裝力的瞬時過載而被卡住或無法轉動。伺服壓力機的動力源由智能、靈活、靈敏的伺服電機控制，結合壓力傳感器，因此壓力、位移和速度可以精確調節，可以很好地解決速度和壓力引起的壓裝過載。同時，隨著壓裝力和位移的在線監測，可以有效判斷壓裝效果，節省壓裝參數，實現主機廠對壓裝件的可追溯性。具有類似精度要求的過程適合在壓裝過程中通過伺服壓力機來完成。
三、使用伺服壓力機後優勢的體現
傳統的曲柄壓力機滑塊運動曲線固定，工藝適應性差，噪音大，能耗高。與傳統曲柄壓力機相比，現代伺服壓力機采用交流伺服電機代替普通交流電機，並取消了傳統曲柄壓力機上的飛輪和離合器。通過計算機和智能控制技術，現代伺服壓力機可以隨意設置滑塊的運動曲線，工藝適應性強，噪音低，能耗低，可以大大提高生產效率。伺服壓力機代表了壓力機的發展方向，研究伺服電機直接驅動的伺服壓力機具有重要的經濟和社會意義。
1.可以將用於提高生產率的行程長度設置為生產所需的zui的最小值，並且可以保持適合於加工內容的成型速度；
2.產品精度高，通過閉環反饋控制，始終保證下止點的精度，抑制產品毛刺，防止不良品的產生；
3.噪音低，通過低噪音方式（即滑塊與板材的接觸速度降低）降低模具的使用壽命，與壹般機械壓力機相比，噪音大大降低，模具振動小，使用壽命長；
4.滑塊運動的可控性用戶可以利用這壹特性制定出適合加工工藝的滑塊運動方式，可有效提高產品的精度和穩定性，提高模具的使用壽命和生產率，實現無聲沖裁，甚至擴大加工範圍（如鎂合金沖壓等）。).適用於沖裁、拉伸、沖壓和彎曲等工藝以及不同材料的特性曲線。例如，可以停止滑塊操作以保持壓力，其目的是提高零件的成形質量。
5.節能環保:取消了傳統機械壓力機的飛輪、離合器等耗能部件，減少了驅動空間，簡化了機械傳動結構，潤滑自動化，行程可控，因耗電量少而大大降低了運行成本。
與傳統壓力機相比，伺服壓力機不僅具有運行穩定、行程和壓力可調的優點，而且具有傳統機械壓力機結構簡單、生產率高的優點。其獨特的特點和優勢是:提高了設備的自動化和智能化水平，實現了數字化控制，實現了普通機械壓力機無法實現的壓力成形過程，改善了壓力機的工作特性，節能環保，延長了模具壽命，簡化了機械傳動機構，具有高安全性、高可靠性和良好的可維護性。
四、伺服壓力機的壓力機模式設置
1;恒定的壓裝速度，設定精確的停止位置。
2;恒定的壓裝速度和精確的壓力停止。
3;恒定的壓裝速度和精確的位移停止。
4;恒定壓裝速度，I/O觸發器停止。
5;壓力/排量，兩級模式。
6;壓力/壓力，兩級模式。
7;壓力/位置，兩級模式。
五、伺服壓力機壓力機裝配流程
單沖程六速:
快進:快速接近工件。
檢測:從空載到負載車輛檢測
壓裝:工件壓入。
緩沖:在壓裝終止前減速。
保持壓力:在壓裝結束時停止。
返回:快速返回工作原點。
整個壓裝過程分為快進、檢測、壓裝、緩沖、保壓和返回六個階段。
當機器在自動狀態下打開時，機器會自動尋找機械原點。設置參數後，雙手按下啟動按鈕，壓頭將以快進速度下降到檢測位置（即壓頭與壓裝樣品接觸），然後以檢測速度下降（即與樣品短時間接觸期間，設定的壓裝區域位置對應的壓力是否在允許範圍內），開始檢測過程。檢測過程在設定的檢測極限位置結束。如果工件未檢測到檢測極限位置，壓頭將停止（此功能可避免工件壓裝失敗），然後按返回按鈕返回機械原點；當檢測過程中接觸壓力達到設定值時，壓頭自動切換到壓裝速度開始壓裝工件，當壓裝至壹定位置時，將繼續以緩沖速度壓裝工件。壓裝到指定位置後，它會根據用戶設置的保壓時間保壓，保壓時間結束後壓頭會以設定的速度回到設定的工作原點。
在六個階段的操作過程中，控制系統自動完成數據采集、分析、診斷和存檔，實時確保每個階段壓裝的可靠性。