印刷粘度過高時，樹脂、顏料等物質流動性差，不能均勻分散，堆積在壹起，導致刮刀和印版滾筒在高速下損壞，產生線狀汙垢。
同時，由於樹脂也處於過飽和狀態，大量的樹脂堆積在壹起，在刮刀的壓力下，由於樹脂對鼓有親和力，附著在鼓上(樹脂攜帶顏料)，產生片狀汙垢。壹般來說，油墨的印刷粘度越小，越不容易出現臟版的問題。
(2)套色不正確:主要是凹印滾筒直徑偏差；由於排版不正確，導致圖文變形；軸齒間距不均勻，間隙過大或過小，或頂齒現象，造成套印不準；薄膜收線和收線盤張力控制不均勻或凹印薄膜和皺褶厚度不均勻；多色套印時，印版滾筒和壓印滾筒之間的壓力不均勻或印版之間的壓力不壹致。
③尺寸偏差:收縮余量不足或過大。在印刷過程中，由於張力和加熱幹燥的影響，塑料薄膜的縱向尺寸變化很大。控制對策:適當調整印刷張力，防止溫度設定不當造成尺寸偏差。
④反印(即咬色):反印是指套印時將前壹種顏色的油墨反印在後壹種顏色的印版上。原因:印刷後前壹種顏色的墨層沒有完全幹燥；第二色壓力太高，或者機器速度太快，或者冷熱風不好；基礎材料的印刷適性差。
提高前色油墨的附著力，調節油墨粘度，增加冷熱風量，提高油墨幹燥速度；放慢速度；增加後壹種顏色的供墨量；降低後壹種顏色的粘度；正確安排印版色序；降低壓印滾筒壓力，或使用軟膠輥。
⑤泛白:樹脂不溶解，不沈澱；幹燥太快。控制對策:重新上墨，適當添加快幹溶劑。凹版印刷有許多缺點。在實際印刷操作中，應認真分析主要原因，並從套準控制、張力控制、油墨控制、溫度控制等方面考慮，快速消除，確保生產順利進行。
這就需要熟練的技術，及時掌握以上常見質量問題的原因，果斷采取措施，及時解決塑料薄膜凹版印刷的質量問題。
⑥圖案線條不完整:熱風過大，油墨易幹，墨紋線中油墨幹得太快，堆積的油墨幹固在印版表面；印版和壓印滾筒之間的壓力太小；刮刀角度不夠理想，排樣壓力不夠；印版上不均勻或有白點，印版淺，有毛刺，油墨附著少；墨水太稀；打印速度太慢。
及時加入丁醇清洗印版區域油墨；調節壓力；調整刮刀角度和版面壓力；加深印版，去除毛刺；適當添加原墨；調整打印速度。
⑦色差:色差是指印刷過程中出現的卷與卷之間有色差的現象。原因:油墨粘度調節不好；凹印滾筒堵塞；印刷人員操作不當。
⑧堵塞:印刷中，隨著大量溶劑揮發，油墨粘度增加，容易在網版內部幹燥固化；在印刷過程中，當刮墨刀位置遠離印刷滾筒或角度不合理、印版滾筒直徑較大或印版滾筒進入墨槽的深度不夠時，幹燥管道吹出的熱風影響印版滾筒表面，容易造成嚴重的堵版；墨水中混有雜質；印版滾筒網線的雕刻深度不合適；印刷時溫度過高，使油墨中的溶劑揮發很快。